Im letzten Newsletter habe ich wieder zu einer Blitzumfrage aufgerufen. Erfreulicherweise gab es 24 Antworten! Nachfolgend nun die grafische Auswertung der Häufigkeit der Antworten auf die Frage “Welche KVP- (Verbesserungs-) Tools setzen Sie ein?”

Auf Rang 1 liegt – nicht unerwartet und mit deutlichem Vorsprung – das Projektmanagment bzw. die Abwicklung von Verbesserungsprojekten. Erstaunlich finde ich, dass einfache und wirkungsvolle Instrumente wie der Blitz-KVP oder waste-walks und die berühmten “7 Q” nicht eingesetzt werden! Und Kundenbefragungen werden – auch in systematischer Form – zwar in vielen Unternehmen gemacht, aber vermutlich zuwenig als KVP-Instrument gesehen und genutzt. Die 5A bzw. 5S hingegen finden in meiner Wahrnehmung immer mehr Verbreitung, und sind auch laut Umfrage auf Rang 3. Das betriebliche Vorschlagswesen ist hier auf Rang 2, und auch aus meiner Erfahrung immer noch recht verbreitet – allerdings in vielen Fällen wenig oder unprofessionell genutzt. Ich sehe immer mehr, dass der Einsatz der “klassischen” Lean- und Kaizen-Techniken im Büro bzw. der Verwaltung Einzug hält – die Umfrage scheint das zu bestätigen.

Meine Fragen an die Leser des Blogs: welche Trends sind in diesem Zusammenhang zu sehen? Was sind die wirkungsvollsten KVP-Tools aus Ihrer Erfahrung?

Diese sind ein effizientes Hilfsmittel zur Problemlösung.  Sie stehen im Zentrum des Toyota-Produktions­systems. Basis der “5 Warum” ist die Erfahrung, dass hinter den offen­sichtlichen Symptomen eines Problems sehr wenige tiefere Ursachen liegen, die durch eingehende Untersuchungen und durch hartnäckiges (!) Hinterfragen aufge­deckt werden können. Vereinfacht gesagt besteht die Methode im fünfmaligen Fragen nach der (eigentlichen, nicht vordergründigen) Ursache.

(Bildquelle: www.wandelweb.de)

Nun ist es leider eine Erfahrung, dass die „5 Warum“ in der Problemlösung selten (oder unprofessionell) angewendet werden.  Warum? Ist es eine Frage der richtigen Methode oder der Einstellung, benötigen die “5 Warum” ein bestimmtes Umfeld? Wahrscheinlich ist es zuerst eine Frage der richtigen Einstellung und weiters eine des geeigneten Umfeld – d.h. weniger eine solche der (eigentlich simplen) Methode.

Die 5 Warum anwenden
So einfach die „fünf Warum“ sein mögen, ihre Anwendung ist unter Bedingungen mit Druck und schnellen Schuldzuweisungen nur schwer möglich. Sie brauchen die richtige Einstellung und das richtige Umfeld für ihre Anwendung:

1. Die Grundeinstellung, dass die Ursachen von Problemen durch sorgfältige Untersuchungen und durch hartnäckiges Hinterfragen geklärt werden können, muss von den Führungskräften eingebracht und verkörpert werden. D.h. die Führungskräfte müssen Vorbild bei der Problemlösung sein.
2. Die Führungskräfte selbst müssen sich die Zeit nehmen, ihre eigenen Probleme wiederholt auf diese Weise zu hinterfragen und zu lösen.  D.h. die Führungskräfte müssen sich mit den Methoden der systematischen Problemlösung selbst kundig machen.
3. Die Mitarbeiter müssen von den Führungskräften wiederholt die Zeit und die Aufgabe bekommen, dasselbe zu tun.

Erst dann wird sich die Anwendung der “5 Warum” entwickeln und verbreitern. Umgekehrt liegen die Gründe für Nichtanwendung der “5 Warum” meist im Fehlen eines dieser Punkte. Zusammenfassend: es ist eine Frage der gelebten KVP- und Führungskultur. Nicht zuletzt diese steht im Zentrum meines Seminars “KVP-Moderatorentraining“.

Ich bin gespannt auf Rückmeldungen: wer hat Erfahrungen mit den “5 Warum”? Und welche Art sind diese?

Die Erfahrung zeigt: leider hat “KVP” oft nicht die erwünschte Wirkung. Die wesentlichen Ursachen dafür habe ich in der nachfolgenden Präsentation dargestellt. Und einzelne Lösungsansätze, basierend auf  Toyotas unschlagbarer Kaizen-Philosophie. Mehr darüber in meinem Seminar “The Toyota Way” beim WIFI (2012), bzw. in meinem Inhouse-Seminar “Die Kata des Weltmarktführers”.

Unter diesem Titel biete ich ein innovatives Tagesseminar an. Dabei geht es darum, wie Kaizen / KVP nachhaltig gelingt. Denn es ist eine Erfahrungstatsache: die Implementierung von KVP nur als Instrument zur Ideengewinnung und -abschöpfung an der Basis führt mittelfristig zum Scheitern! Kaizen / KVP erfordert in aller Regel einen Kulturwandel. Um diesen und den Weg (die “Kata”, wie sie der KFZ-Weltmarkführer Toyota vorlebt) dazu geht es im Seminar, das ab sofort als In-house-Training gebucht werden kann.

Ich lade zu einer Kurzumfrage ein, bei der es um die zukünftige Bedeutung von KVP/Kaizen in den Unternehmen geht. Die Auswertung ist direkt online abrufbar! Die Gesamtauswertung werde ich in diesem Blog und/oder im Newsletter publizieren.

Auch wenn Toyota dzt. negative Schlagzeilen macht: in Sachen Produktivität, Effizienz und kontinuierliche Verbesserung ist Toyota immer noch unangefochtener Weltmarktführer im Automotivbereich – und darüber hinaus. Die aktuellen Qualitätsprobleme rühren von daher, dass Toyota sein extremes Wachstum (wurde in relativ kurzer Zeit der mit Abstand grösste Autohersteller der Welt) nicht ohne “Schrammen” verkraftet hat, bzw. dies zu Lasten der Qualität ging. Ich bin mir ganz sicher, dass Toyota wieder zu seiner ursprünglichen unschlagbaren Qualitäts- und Kaizenphilosophie zurückkehrn wird. Denn diese hat das Unternehmen so erfolgreich gemacht: die Kata (= eine Verhaltensroutine) der kontinuierlichen Verbesserung (= Kaizen) und des Coachings der Mitarbeiter für diese.

Mike Rother beschreibt in seinem sehr empfehlenswerten Buch diese Kata: Die Verbesserungs-Kata (wie Toyota seit den 1950er-Jahren Effizienz, Produktivität, Qualität kontinuierlich verbessert) und die Coaching-Kata (wie Toyota die Mitarbeiter anleitet, die Verbesserungs-Kata täglich (!) anzuwenden). Es wird in diesem Buch sehr deutlich: Kaizen ist viel mehr als die Anwendung von KVP-Methoden, es geht um einen Kulturwandel! Beim KVP-Training im Oktober werde ich neben den FastImprove-Methoden auch eingehend auf diesen Kulturwandel und die beiden Katas eingehen.

Ergänzung: Interview mit Mike Rother

Der Wille zur Verbesserung beinhaltet nicht schon automatisch das Können dazu. Praktische Tools können entscheidend dabei helfen, Verbesserungsideen zu erkennen und umzusetzen. Oft ist das Erkennen von Verbesserungspotentialen wichtiger als das Umsetzen – denn das Erkennen geht dem Umsetzen immer voraus. Eine sehr einfache aber wirkungsvolle Methode, Probleme und Potentiale überhaupt zu erkennen ist “Ohno’s Circle“, von Taiichi Ohno, dem langjährigen Produktionsleiter von Toyota, erfunden. Er hat auch wesentlich das weltberühmte Toyota Production System entwickelt. Dieses und 9 weitere Verbesserungstools (oder einfach nur -prinzipien) finden sich auf einer interessanten Website zu Lean Production. Die “stand in the circle”-Methode ist wirklich zu empfehlen! Die meisten der im Artikel beschriebenen Tools/Prinzipien werden in meinen Kaizen-Seminaren trainiert.

>> 10 praktische Verbesserungstools

Letztere ist zwar verständlich und leider oft anzutreffen, auf Dauer aber für jedes Unternehmen gefährlich. Denn jedes Unternehmen lebt davon, dass es laufend Optimierungspotentiale erkennt und schnell realisiert.  Ein kürzlich in einem mittelständischem Industriebetrieb von mir gecoachtes Projekt zur Prozessoptimierung hat den Mitarbeitern geholfen, neue Sichtweisen einzunehmen, und viele Jahre allgemein anerkannte Annahmen in Frage zu stellen. Methoden aus dem Kaizen-Werkzeugkasten, dem Lean Management, und die Wertstromanalyse helfen Mitarbeitenden ganz entscheidend, einen neuen Blick auf bekannte Tatsachen zu werden. Und vielleicht radikal umzudenken! So auch die Erfahrung in diesem KMU: die Produktionslinie kann nur ganz anders organsiert werden, mit kürzerer Durchlaufzeit, viel höherer Flexibiliät, und Reduktion der Bestände!

Ich führe dzt. in 2 produzierenden Firmen den 5S- (im deutschsprachigen Raum auch 5A-) Ansatz des Lean Managements ein. 5S ist die Basis jeder Lean Production!  Wenn schon die Arbeitsplätze nicht guten Qualitätsstandards entsprechen, wie soll dann Qualität produziert werden, und eine schlanke Produktion mit den Elementen wie one-piece-flow, Wertstromdesign, Kanban etc. realisiert werden? Auf YouTube habe ich gute Einführungen in den 5S-Ansatz gefunden – empfehlenswert für Einsteiger!

• gediegene Einführung in 5S
• Beispiele für5S bei Toyota – auch im Büro
• einige Beispiele des Toyota Produktionssystems