Das aus dem Kaizen bekannte Fischgrät- oder Ishikawa-Diagramm ist ursprünglich ein Instrument der Fehlerursachenanalyse. Den “5 M” werden mögliche Ursachen für eine Wirkung (ein Problem, ein Fehler) zugeordnet. Liegt die Ursache beim Mensch, bei der Methode, bei….? Diese Ursachen werden als “Gräte” in das “Fischskelett” angehängt. Bei einem Produktionsunternehmen, bei dem es um den Aufbau eines Fehlererfassungs- und Auswertungssystems ging, benutzen wir das Fischgrät-Diagramm für nicht für die problembezogene Ursachenanalyse, sondern für die Fehlerklassifizierung im Rahmen eines Fehlerkataloges. Bei jedem der “5 M” wurde untersucht, welche Fehlerarten auftreten können, die diesem “M” zugeordnet werden können. Daraus ergab sich dann ein systematisch aufgebauter Fehlerkatalog,  mit dessen Hilfe die festgestellten Fehler zu Fehlerarten/typen zugeordnet werden können. Warum nicht bekannte Instrumente wie das Ishikawa-Diagramm kreativ für andere Zwecke nutzen?

Die Erfahrung zeigt: leider hat “KVP” oft nicht die erwünschte Wirkung. Die wesentlichen Ursachen dafür habe ich in der nachfolgenden Präsentation dargestellt. Und einzelne Lösungsansätze, basierend auf  Toyotas unschlagbarer Kaizen-Philosophie. Mehr darüber in meinem Seminar “The Toyota Way” beim WIFI (2012), bzw. in meinem Inhouse-Seminar “Die Kata des Weltmarktführers”.

Unter diesem Titel biete ich ein innovatives Tagesseminar an. Dabei geht es darum, wie Kaizen / KVP nachhaltig gelingt. Denn es ist eine Erfahrungstatsache: die Implementierung von KVP nur als Instrument zur Ideengewinnung und -abschöpfung an der Basis führt mittelfristig zum Scheitern! Kaizen / KVP erfordert in aller Regel einen Kulturwandel. Um diesen und den Weg (die “Kata”, wie sie der KFZ-Weltmarkführer Toyota vorlebt) dazu geht es im Seminar, das ab sofort als In-house-Training gebucht werden kann.

Ich lade zu einer Kurzumfrage ein, bei der es um die zukünftige Bedeutung von KVP/Kaizen in den Unternehmen geht. Die Auswertung ist direkt online abrufbar! Die Gesamtauswertung werde ich in diesem Blog und/oder im Newsletter publizieren.

Auch wenn Toyota dzt. negative Schlagzeilen macht: in Sachen Produktivität, Effizienz und kontinuierliche Verbesserung ist Toyota immer noch unangefochtener Weltmarktführer im Automotivbereich – und darüber hinaus. Die aktuellen Qualitätsprobleme rühren von daher, dass Toyota sein extremes Wachstum (wurde in relativ kurzer Zeit der mit Abstand grösste Autohersteller der Welt) nicht ohne “Schrammen” verkraftet hat, bzw. dies zu Lasten der Qualität ging. Ich bin mir ganz sicher, dass Toyota wieder zu seiner ursprünglichen unschlagbaren Qualitäts- und Kaizenphilosophie zurückkehrn wird. Denn diese hat das Unternehmen so erfolgreich gemacht: die Kata (= eine Verhaltensroutine) der kontinuierlichen Verbesserung (= Kaizen) und des Coachings der Mitarbeiter für diese.

Mike Rother beschreibt in seinem sehr empfehlenswerten Buch diese Kata: Die Verbesserungs-Kata (wie Toyota seit den 1950er-Jahren Effizienz, Produktivität, Qualität kontinuierlich verbessert) und die Coaching-Kata (wie Toyota die Mitarbeiter anleitet, die Verbesserungs-Kata täglich (!) anzuwenden). Es wird in diesem Buch sehr deutlich: Kaizen ist viel mehr als die Anwendung von KVP-Methoden, es geht um einen Kulturwandel! Beim KVP-Training im Oktober werde ich neben den FastImprove-Methoden auch eingehend auf diesen Kulturwandel und die beiden Katas eingehen.

Ergänzung: Interview mit Mike Rother

Letztere ist zwar verständlich und leider oft anzutreffen, auf Dauer aber für jedes Unternehmen gefährlich. Denn jedes Unternehmen lebt davon, dass es laufend Optimierungspotentiale erkennt und schnell realisiert.  Ein kürzlich in einem mittelständischem Industriebetrieb von mir gecoachtes Projekt zur Prozessoptimierung hat den Mitarbeitern geholfen, neue Sichtweisen einzunehmen, und viele Jahre allgemein anerkannte Annahmen in Frage zu stellen. Methoden aus dem Kaizen-Werkzeugkasten, dem Lean Management, und die Wertstromanalyse helfen Mitarbeitenden ganz entscheidend, einen neuen Blick auf bekannte Tatsachen zu werden. Und vielleicht radikal umzudenken! So auch die Erfahrung in diesem KMU: die Produktionslinie kann nur ganz anders organsiert werden, mit kürzerer Durchlaufzeit, viel höherer Flexibiliät, und Reduktion der Bestände!

Ich führe dzt. in 2 produzierenden Firmen den 5S- (im deutschsprachigen Raum auch 5A-) Ansatz des Lean Managements ein. 5S ist die Basis jeder Lean Production!  Wenn schon die Arbeitsplätze nicht guten Qualitätsstandards entsprechen, wie soll dann Qualität produziert werden, und eine schlanke Produktion mit den Elementen wie one-piece-flow, Wertstromdesign, Kanban etc. realisiert werden? Auf YouTube habe ich gute Einführungen in den 5S-Ansatz gefunden – empfehlenswert für Einsteiger!

• gediegene Einführung in 5S
• Beispiele für5S bei Toyota – auch im Büro
• einige Beispiele des Toyota Produktionssystems

Die Einführung von KVP ist an einige Bedingungen geknüpft, die erfüllt sein sollten, wenn man mit KVP im Unternehmen beginnen möchte. Die Einführung sollte als Prozess erfolgen, der systematisch geplant und regelmäßig ausgewertet wird. 

KVP erfordert in aller Regel einen Kulturwandel. Soll der Prozess von Dauer sein, müssen Denken und Handeln auf allen Hierarchieebenen auf partizipative Managementprozesse ausgerichtet sein. KVP nur als Instrument zur Ideengewinnung und -abschöpfung an der Basis zu implementieren führt mittelfristig zum Scheitern.

Der “Toyota Way” (auf den sich die meisten KVP-Ansätze beziehten) lief auf einen mentalen Wandel oder eine Kulturveränderung des gesamten Unternehmens oder Betriebs in einem längerfristig angelegten Prozess hinaus — es ging dabei stets um Führung, die Erzielung einer neuen Haltung in der gesamten Belegschaft. Es war eben nicht mit der Vermittlung von ein paar KVP – Methoden getan.

KVP muss Bestandteil der Arbeitsaufgabe sein. Wo keine flächendeckende Beteiligung erfolgt, sollte über ein Rotationsprinzip eine Beteiligung für alle Mitarbeiter ermöglicht werden.

Die Beteiligung am KVP in einer Gruppe sollte grundsätzlich freiwillig sein. Es ist aber möglich, die Mitwirkung an betrieblichen Verbesserungen einzufordern. Es muss die Bereitschaft und die Möglichkeit geschaffen werden, KVP-Vorschläge schnell umzusetzen.